一、印刷墨膜的白化
①點(diǎn)式白化。主要原因進(jìn)油墨體系對蠟類的表面活性劑類互溶性差造成的；其二是因為油墨結(jié)皮后印刷過程未被復(fù)溶而被轉(zhuǎn)移到圖文上。
處理方法：應(yīng)加入芳烴或酯類真溶劑，促其再度溶解?；蛟谀防锇惭b一個攪拌器(如采用塑料管材，在其外部用未印刷的塑料薄膜套上，再將兩頭扎緊放在墨頭里隨機(jī)轉(zhuǎn)動攪勻油墨)，或在油墨制造時增添抗氧劑處理。
②點(diǎn)式白點(diǎn)。主要原因是油墨靜電或承印物靜電造成的?；蛞蛳♂屓軇┊a(chǎn)生的靜電(因不同的溶劑其電阻也不盡相同)造成的。一般在氣溫高或印刷速度快時發(fā)生。其次復(fù)膜時前緊后松或前松后緊，而靜電的引起常見于濕度大的天氣。
處理方法：可在油墨里適量加大抗靜電劑(過量則影響復(fù)合牢度)，選擇電阻較小的溶劑稀釋油墨，調(diào)整放、收接地導(dǎo)線(一般深度為７００～１５００?。恚?處理之。
③裂紋式白化。主要原因一是油墨轉(zhuǎn)移性能太差，二是印版圖紋太淺而極易使油墨體系中的溶劑揮發(fā)太快。
一般印跡粗糙導(dǎo)致成膜不良，尤其是油墨體系或墨斗稀釋劑的加入吸入了水分而出現(xiàn)的白化，大多出現(xiàn)在夏季車間濕度太高的環(huán)境中。
處理方法：更換轉(zhuǎn)移性好的油墨或更換較深的印版，其三加入慢干溶劑處理。
④整塊印跡的白化。主要原因一是在連續(xù)印刷時間過長，操作者在發(fā)現(xiàn)油墨粘度變粘或變厚時，重復(fù)加入某一種單一溶劑，從而打破原有油墨體系中混合溶劑的揮發(fā)遞度平衡，造成印刷油墨成膜時墨層粗糙、泛白。二是操作工既使是加入了混合溶劑，但過量地加入往往使油墨中合成樹脂的含量相對減少，上述泛白現(xiàn)象一樣也會出現(xiàn)。處理方法：一是添加３％～７％的慢干溶劑，尤其是能增塑油墨而抵抗水分子的侵入的真溶劑；二是選用含有樹脂的專用稀釋劑；三是在油墨里補(bǔ)加５％～１５％的調(diào)墨油，以克服因樹脂含量不足而導(dǎo)致的白化，四是在車間安裝能調(diào)控溫、濕度的中央空調(diào)或用吸濕器消除之。
二、圖文亮度不足(即光澤差)
以上列舉的白化現(xiàn)象，均會無光澤。有時雖未達(dá)到白化，也同樣影響著印刷后墨膜的光澤度。
油墨反粗而無光
原因：油墨研磨分散過度或貯存、印刷時紙或塑屑及環(huán)境塵埃的混入；二是油墨體系里連結(jié)料或顏填料顆料直徑大于０.１μｍ而導(dǎo)致印刷圖文亮度不足，其次是油墨體系樹脂含量少或印刷過程中補(bǔ)加稀釋溶劑(但不是真溶劑)過多造成的光澤不良等。
處理方法：油墨當(dāng)達(dá)到一定細(xì)度后就不要再研磨了，應(yīng)貯存在１５～３０℃室溫的倉庫或車間里；二是改善印刷車間環(huán)境確保清潔明亮無塵埃，定時定點(diǎn)清除紙或塑屑；三是重新研磨或過濾油墨或換新墨；四是在油墨的墨斗里補(bǔ)加調(diào)金油、真溶劑或增塑劑以降低油墨粘度。
三、印跡模糊而又拖尾
主要原因是：油墨含有粗硬顆?；蚧烊肓藟m埃、紙屑、塑屑等。其二是刮刀有微小缺損而導(dǎo)致的拖尾，以及墨膜太軟。
處理方法：一是調(diào)換軟化點(diǎn)高的油墨或過濾油墨；二是清洗混有塵埃、紙屑或塑屑的油墨墨斗或桶；三是油墨用后及時蓋緊，或在墨斗桶上加裝一個頂蓋；四是調(diào)換刮刀或刮刀片背后加墊一塊１～３ｍｍ厚度的橡皮或塑料泡沫片材以提高其刮墨彈性。
四、圖文針孔
其主要原因一是承印物表面粗糙不平滑或印版被沾污；二是油墨中活性劑過多或油墨未熟化(泡沫未消失)完全，常被稱為化學(xué)針孔(不同的部位和不同面積及不同數(shù)量的針孔)。另外，被稱為機(jī)械針孔的故障，則是在同一承印物的同一部位和同一大小面積及數(shù)量又相等的針孔，往往會重復(fù)出現(xiàn)，很少在印刷磨合期內(nèi)消失。
處理方法：一是調(diào)換承印物(光潔平整或未沾污的)；二是控制油墨體系的活性劑用量或在油墨存放４８ｈ再加入0.2%左右的消泡增塑劑(過量往往會造成墨膜的縮孔而難以流平)。
解決機(jī)構(gòu)針孔故障的方法：一是調(diào)換印版或?qū)⒂∷C(jī)械開啟動后磨合一段時間后再開印，二是調(diào)節(jié)印刷壓力。
五、網(wǎng)點(diǎn)丟失或缺損
一般情況下該故障產(chǎn)生的原因是：一是油墨粘度太高；二是油墨成膜干燥過快；三是油墨中有顆粒；四是油墨流平性太差；五是印刷壓力不足；六是印版套筒圓周不平整、不光潔等。
處理方法：一是油墨粘度應(yīng)調(diào)節(jié)在２５～３０Ｓ／２５℃·涂4杯之間為宜；二是油墨在印刷時加入慢干稀釋劑；三是防止油墨過早干結(jié)在印版版穴里(添加潤濕助劑)；四是加入１％～３％流平利(如醚類)或調(diào)節(jié)印壓，使其承印物拉力控制在０.０５為宜；五是調(diào)換印版或打磨印版表面。
六、糊版(在非圖文區(qū))
其糊版的主要原因是：油墨體系軟化點(diǎn)低或ｐＨ值偏低。二是油墨粘度太高，刮刀刮不凈，刮刀片硬度過強(qiáng)而韌性不足或刮刀角度不對；三是印刷時冷風(fēng)吹得不足或角度不好(嚴(yán)重時會使印刷品粘連)；四是印版粗糙不光滑。處理方法：一是調(diào)換軟化點(diǎn)較高的油墨重印或選擇ｐＨ值接近中性的為佳；二是稀釋油墨或在刮刀片背后加墊一塊橡皮(泡沫塑料也可，其厚度應(yīng)為１～３ｍｍ）；三是當(dāng)熱吹風(fēng)(溫度應(yīng)視環(huán)境溫度３０℃或３５℃或４０不等三個等級)吹過印跡后，調(diào)整冷吹風(fēng)的角度(應(yīng)分別為２５°、３０°、３５°、４０°為好；四是調(diào)換印版。
七、印品粘連
其原因一是氣溫高而印刷速度快，使油墨墨膜內(nèi)的溶劑未徹底揮發(fā)盡(相對而言)，或熱吹風(fēng)后，冷吹風(fēng)不足而未熟化干透，也有因油墨的快和慢的揮發(fā)速度太大(導(dǎo)致表干內(nèi)濕)；四是油墨體系侵入了水分子或混入了具有促進(jìn)氧化性質(zhì)的物質(zhì)(如金屬鉛、鈷、錳的鹽類)，使印刷后油墨層在貯存期間逐漸氧化(釋放)發(fā)粘所致。
另外，當(dāng)油墨進(jìn)廠后貯存在通風(fēng)不良的倉庫，尤其是連結(jié)料軟化點(diǎn)低或抗粘防滑劑成分太少油墨，其次是凹印版的版紋太深而轉(zhuǎn)移后印刷墨膜厚而出現(xiàn)回粘。處理方法：在氣溫度的季節(jié)，印刷速度盡可能調(diào)慢或在油墨里添加抗粘助劑；二是采用快、中、慢混合型溶劑而盡可能少用真溶劑調(diào)油墨；三是當(dāng)熱吹風(fēng)后，加大冷吹風(fēng)或調(diào)整吹風(fēng)角度；四是測其徹底干透的墨膜，并按其干燥時間重新調(diào)整印刷機(jī)械速度；在墨斗或桶加蓋或隨時蓋好油墨，防止水分子的侵入和預(yù)防氧化性質(zhì)的金屬鹽類；五是將油墨貯存在通風(fēng)干燥的無潮濕的低溫倉庫；六是重新制版(版深為２５～４５ｃｍ之間為好，更換軟化點(diǎn)較高的印刷油墨。
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八、墨膜晶化而難以套印
一般表現(xiàn)為：前一道油墨成膜后很難印上第二或第三道彩墨，其表面已形成了晶化(即玻璃化)/其主要是因兩種油墨的性質(zhì)不同或組分不同，復(fù)溶性(即親合性差)不良；二是在油墨體系特別是熱天操作中加入過多的硅潤滑劑；三是復(fù)合油墨成膜后其表面缺少能形成微粗表面的亞光或抗粘、抗靜電劑而導(dǎo)致其表面太光滑；其四是印版版穴(圖紋深度)過淺或油墨流動性過大或粘度高所致等。
處理方法：在油墨體系適量加大真溶劑量以提高其復(fù)溶親合性，調(diào)換與上一道色相同的油墨(同性質(zhì)品牌及廠家)；二是盡可能選用含有硅潤滑劑的油墨為上一道色，等稍有微粘時就印第二或第三道油墨。在復(fù)合油墨里適量加入亞光粉(以不影響其表面光澤為標(biāo)準(zhǔn))或減去抗粘、抗靜電劑量，調(diào)換印版或重新制２５～４５ μｍ深淺的圖文印版，也可選用含量高而粘度小，但滾動性大的油墨，定期消除印版墨結(jié)。
九、復(fù)合牢度差
里印復(fù)合不牢固，多是因油墨體系或印刷過程稀釋后，該油墨體系中樹脂的含量過少或油墨粘度太大造成的，也有未選對專用油墨及復(fù)合膠粘劑造成的脫離。另一方面，油墨與承印物的表面張力差距太大和印后未熟化(冷卻)便復(fù)合，或溶劑未揮發(fā)完全干透以及油墨硬度過小(成膜過脆、過厚/此指版太深)。特別是承印材料未處理好，印壓又小而出現(xiàn)的不耐揉搓和被撕揭現(xiàn)象。注：表面張力的控制主要是對承印材料的電暈放電處理而言。
處理方法：采用樹脂含量高但粘度又小的印刷復(fù)合油墨，根據(jù)油墨廠提供的品種型號選用同承印材料同性質(zhì)的油墨及粘合劑；二是調(diào)整印刷機(jī)械的表面張力控制器(使其在３８ｄｙｎ／ｃｍ２范圍，由于不同溶劑型油墨的初干或徹干的時間不同，所以應(yīng)在４８ｈ熟化完全后重新復(fù)檢其粘附牢度(例如是因粘度而導(dǎo)致干速及附著不牢，在采用175線印刷層次版印刷時，其技術(shù)參數(shù)是：白墨/粘度２５～３０Ｓ／２５℃·涂4杯（４０～１００?。恚恚椋钣∷?；而彩墨粘度應(yīng)控制在２８～３３Ｓ／２５℃·涂4杯(１００～１４０ｍ／ｍｉｎ印速）范圍。而實際應(yīng)用則平均低5 S左右。其五是短時間復(fù)膜的印刷物，其稀釋油墨的粘度再低3 S左右或采用快干溶劑為主，慢干溶劑為輔，促其溶解氫鍵力的緊密結(jié)合。七是調(diào)換深度為１５～３５μｍ之間的印刷輥筒。八是如油墨出現(xiàn)水紋狀，應(yīng)臨時添加調(diào)金油或?qū)Ｓ孟♂寗?，最好采用油墨廠為其專門生產(chǎn)的稀釋劑，或ＴＭ３等。九是按照“兩維方法”設(shè)計調(diào)配稀釋劑，以避免附著不良。
十、不耐蒸煮或有氣味
在印刷復(fù)合后，其包裝不耐蒸煮，大多在消毒后印跡滲化(染色)或軟化點(diǎn)較低的酰胺類樹脂的遷移而造成圖文模糊、發(fā)虛、褪色，或殘留的溶劑氣味，仍會緩慢向內(nèi)或向外部逸出一般這種現(xiàn)象是因油墨本身不耐熱，熱和壓力過大后更為明顯。有氣味是因印刷過程中加入了丁酮或甲苯溶劑較多，或采用了聚異氰酸酯類復(fù)合膠水而造成的。雖經(jīng)熱風(fēng)、冷風(fēng)吹后，印刷復(fù)合工藝結(jié)束了，但當(dāng)該包裝在消費(fèi)過的二次、三次消毒過程中殘留在膠料中的游離氰基難免會再次產(chǎn)生。同理。如采用上述材料，故障同樣會重演。因為印刷膠料復(fù)合的一瞬間要想溶劑揮發(fā)完全、墨膜、膠料干透是很難的。尤其是在檢測控制儀器不甚完善的條件下的，小型包裝印刷廠家更難解決。
為此，建議采用如下處理方法：
①在油墨里應(yīng)盡量少加或不加上述溶劑或膠粘劑。
②加大熱吹風(fēng)及冷吹風(fēng)，尤其要待干透后再去復(fù)膜。
③油墨在稀釋時應(yīng)以快干溶劑為主或采用擠出復(fù)合。
④調(diào)換耐熱顏料的油墨品種，制墨時應(yīng)選擇酸值小、樹脂或耐光性透明染料，選用非偶氮型顏料、染料，避免中毒或致癌物質(zhì)的產(chǎn)生，或添加１％油墨廠生產(chǎn)的固色劑。
⑤印刷過程中可在墨斗上加一頂蓋，以防水分子侵入而染色(尤其是酸性物質(zhì)的侵入染色)。
⑥控制不同溶劑的揮發(fā)殘留量。
十一、臟版(或叫印品帶臟)
里印油墨臟版幾乎同表印油墨的臟版一樣。其原因是：
①版輥筒鍍鉻粗糙這是最常見的故障原因；
②在非印刷面上朦朦朧朧有一層薄油墨(有時也有不同規(guī)則的條塊狀)；油墨對鉻表面潤濕性較強(qiáng)，造成刮刀刮不凈；
③刮刀遲純或角度不對；
④油墨初干太慢或絲頭太長。
處理方法：
①如新版輥筒的鍍鉻表面粗糙，可在油墨中使用快干溶劑，以便使刮刀與壓印輥筒間形成的薄油墨層干燥，數(shù)小時后，鉻表面被磨合好后，再換正常溶劑；
②換用新刮刀并調(diào)整其角度；
③加溶劑，尤其要加快干型溶劑以降低油墨的粘度—如撤淡劑或調(diào)金油；④是加入漿狀鈣類以降低其絲頭而增加印刷油墨的墨層厚度和流動性。
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