平時，在油墨印刷過程中，我們有時會遇到印刷出現(xiàn)條痕或色彩淺淡的現(xiàn)象，這種現(xiàn)象被業(yè)界稱為不下墨和墨脫輥的故障，產(chǎn)生這種故障的原因，是因油墨印刷，油墨體系的顏料、填料發(fā)脹導致油墨整體膠化所致。
從理論角度上來解釋：油墨的屈服值太高，油墨太短而或了乳酪狀。從實用的角度講：油墨中的顏料、填料太多，才使油墨膠化或在貯存過程中水進入了油墨體系而導致部分絮凝。
長期以來，人們針對發(fā)脹或膠化采取不斷攪拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安裝一個攪拌器，也有在墨斗的油墨上放一個鐵棍，將油墨推向墨斗輥，以保持油墨印刷的流動性。操作工大都喜歡采用中、高粘度的調(diào)墨油或稀釋劑調(diào)節(jié)油墨(但這必須隨調(diào)隨用，否則仍會繼續(xù)發(fā)脹或膠化)。而有一些印刷廠家則是把該油墨倒掉，更換流動性好而又抗水性強的油墨再去印刷。縱觀上述故障，筆者圍繞這一問題進行探討、分析并就如何排除該故障的新方式提出見解。
油墨的膠化與酸堿的關系
油墨的膠化問題在早期的油型(氧化干燥型及滲透干燥型)的油墨是經(jīng)常會遇到的，而在溶劑型(揮發(fā)干燥型)及水性油墨中偶爾也會碰到。必須知道，造成膠化的原因是非常復雜的(包括油墨制造的工藝流程，如催干劑的先加與后加等等)。隨著科學的發(fā)展，新材料的運用，使我們加強了科學理論的研究，和對油墨組份材料質(zhì)量的控制。當今天油墨之組成結構發(fā)生了變化，那么，各種弊端也會隨時出現(xiàn)，但會得到控制。膠化的原因，業(yè)內(nèi)人士認為有以下六種：
1.油墨體系的樹脂分子量過大(粘度太高)；
2.固體組份太多(即使粘度小的樹脂連結料也不例外)；
3.油墨體系酸值太高；
4.顏料、填料帶有堿性；
5.干燥劑含量太多或選擇添加的次序不當(如油墨生產(chǎn)前與生產(chǎn)后便會出現(xiàn)兩種結果)；
6.油墨體系的溶劑尤其是快干溶劑過多；
從上述六種原因可以看出：前兩種是屬于物理學范疇，而對于一個有經(jīng)驗的油墨制造者或包裝印刷的操作者極易避免和容易排除的。后四種原因同屬于化學(反應)范疇。我們在圍繞后四種原因探索時還會發(fā)現(xiàn)；分散工藝的溫度過高，溶劑的揮發(fā)，輔助添加劑的應用不當也可能會引起油墨酸化的傾向。
例如分子量僅有330的松香樹脂在采用高色素槽墨生產(chǎn)溶劑性柔性快干油墨印刷時會出現(xiàn)膠化、堆放而難以上墨的故障。此外，還應注意強酸性的色素炭墨顏料和松香酸值的利弊關系。這都足以說明酸[酸是親電子的，是電子接受體(質(zhì)子給予體)]堿是親核的，是電子給予體(質(zhì)子接受體)，還有所謂兩性溶劑的樹脂(既有質(zhì)子給予體，又有質(zhì)子接受體的水、醇、羧酸及硝酸纖維素等)，其次還有一個不會形成氫，鍵的脂族烴類溶劑及中性顏料和兩性顏料等等都與膠化的關系早已顯而易見。也就是人們常說的顏料的酸堿特性與連結料的酸堿特性不相適應時，我們可以采用多種樹脂與顏料、填料酸堿特性相適應而平衡或選擇適當?shù)娜軇┒玫綇浹a或改善，這是一種常規(guī)的補救措施。
我們在屬化學(反應)范疇進行探索時就會發(fā)現(xiàn)：在其化學計量濃度大到某一數(shù)值(嚴格地說是一個很窄的濃度范圍)時，各種宏觀性質(zhì)就會發(fā)生突然的變化。從微觀角度考察，這時的油墨體系的活性分子開始發(fā)生締合，形成膠粒大小不等的聚集體。這種聚集體就稱為膠團或膠束，也稱為締合膠體。膠團的一個重要特性就是其增溶作用的結果，使原本不溶的或微溶的物質(zhì)溶解度大大得到增加——俗稱發(fā)脹，從而便加速了化學反應的作用，其反應的機理極有可能與連結料尤其是顏料分散過程有密切關系。
??
??
??
??